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生产现场管理是企业精益管理的一个重要组成部分，是企业管理系统的一个区域性子系统。生产现场5S管理，就是按照企业的生产经营目标以及具体化到车间的5S管理目标，对生产现场的一切作业活动，进行计划、组织、指挥、控制、监督与调整的总称。
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生产现场管理是企业综合管理、专业管理、基础管理的基础，它具有自成系统但又受专业管理指导和控制的特征，其涉及的范围应是从投入转换到产出的全过程，包括直接生产和辅助生产的管理。
生产现场管理对于现代的工厂来说是非常有效的管理理念和方法。它的作用是：提高工作的效率，保证产品的质量，从而使得工作环境比较的整洁，井然有序，保证安全。生产现场管理具有一定的执行力，比较强调纪律性，面对困难不要害怕，想到就要做到，要做就做最好。生产现场管理无论是对生产的发展还是企业管理水平的提高，都具有重大的作用。
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一、生产现场管理的作用
现场管理是消除无效劳动和浪费的管理。现场的生产过程中包含着程度不同的各种无效劳动和浪费。要消除这些无效劳动和浪费，只有经过现场调查、考察、分析、诊断，井通过现场的改进才能实现。
现场管理就是要不断地发现生产活动中不创造价值的无效劳动，并使之转化成创造价值的劳动。揭露生产活动中的浪费并彻底消除它，讲求时间效应、空间效应、资金效应等的最佳化。
生产现场管理是企业内部管理的出发点和落脚点。各项专业管理都要通过现场管理去贯彻实施;各种科学管理方法和手段只有应用于生产现场才能发挥出效益来。
生产现场管理是形成良好的思想、作风、素养的职工队伍的管理。生产现场是企业精神文明的窗口，职工的精神面貌、思想和作风都在生产现场中反映出来。现场管理围绕企业的经营目标，把整个现场组织成一个团结协调的整体，成为生产秩序井然、现场文明和安全，人际关系和谐、士气高昂的阵地。
二、生产现场管理的内容
生产现场管理的内容非常广泛，具体地说可分成两个方面：按生产要素分别进行的管理和按生产活动的各个方面分别进行的管理。
1、按生产要素分别进行的管理
这样的现场管理主要是对人(领导者、管理者、操作者、辅助劳动都的管理，机具(设备、工装、工具、计量器具、仪器等)的管理，物料(原材料、燃料、能源、半成品、在制品等)的管理，环境(工作场地和环境、工艺卫生、安全生产等)的管理，信息(操作规程、规章制度、计划、生产指令、记录、统计报表等)的管理。
2、按生产活动的各个方面分别进行的管理
这样的现场管理主要有：投入产出目标管理，工艺路线设计和空间布局，工艺管理，生产组织，劳动组织，质量控制，设备维护保养与修理组织，物料领、耗、废、补、存、转的管理，能源管理，作业计划与生产控制，生产过程中的成本控制与核算，分配管理，各项基础管理，定置管理，文明生产和安全生产管理，思想政治工作和人际关系的调整，业务技术培训组织，现代化管理方法的应用。
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对于生产现场管理来说，作为管理者要必须了解现场，了解所从事商业的盈利模式，以及盈利模式的组成模块。为了达到这种盈利模式，需要伏下身子多去接触客户，供应商，员工，知道他们的想法，然后去创造适合自已公司的生产现场管理模式。
与管理现场保持密切的接触及了解，是生产现场管理的第一步骤，是管理者把握当第一手管理数据的必要途径。在生产管理现场，有5项现场管理的精益管理要点：当问题发生时，要先去现场；检查现物（有关的物件）；当场采取暂行处置措施；发掘真正原因并将之排除；标准化以防止再发生
1、先去现场
当出现问题时，管理者要做的不应该是坐在办公室里面看资料，而是应该马上去现场，站在现场观察事情的发展。掌握第一手资料，综合现场的5M，在脑中形成一个问题的大致轮廓。而不能坐在办公室里，看二手的资料。要知道，人是趋利避害的动物，给上级的资料都是过滤后的，搀杂了很多主观的成份在里面。如果一个管理者不掌握一手资料，有时会让企业蒙受重大损失，甚至是万劫不复。
2、检查现物
一个问题或异常的情况时，管理人员应该到现场去检查现物。借着在现场详细检视现物，重复地问着“为什么？”。管理人员利用管理经验及一般常识，应该能确认出问题的原因。找到问题的处理对策。
3、当场采取暂行处置措施
到现场后，找到了问题的原因，应马上采取措施来制止这种不良行为的再次发生。这就是暂行处置对策。但有时候，暂行处置对策只是表面的东西，治标不治本，这个时候就要求管理者用PM分析法、五问法等找到问题的根本原因。
4、找到真正的原因
利用五现主义的一般常识，应该可以解决很多问题。现场管理者应找到问题的根本原因，这样才能有针对性的解决问题。以我的经验，现场的问题大约90%的都能被立即解决掉。发掘真因的最有效方法，就是持续问“为什么”。
5、标准化以防止再发
标准化是每次问题解决后的落脚点。一旦找到了问题的根本原因，找到了解决方法及对策。这个时候就应该修改我们的作业程序，新的作业程序就必须予以标准化，接着就开始执行“标准化――执行――检查――行动”的循环。
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2、5S现场管理的内容
操作方法
5s现场管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这5个方面。
整理是指将工作场所中需要的和不需要的物料进行区分。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金。
整顿则是将区分好的需要的物料进行分门别类的摆放，能够容易方便的拿取。把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理
清扫是指打扫工作场所的清洁卫生，并对工作使用的工具设备进行维护保养。把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
清洁是指每日上班的员工要做好的上班前准备工作，和下班后的收捡工作。整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
修养是指员工要将以上的工作内容转换为自己的工作职责，必须要每时每刻都以此准则进行工作。修身即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”管理，要始终着眼于提高人的素质。
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