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内容导航：1、以小见大，七大方法改善精益生产流程，落地真的可以解决问题2、精益生产的建议和改善内容1、以小见大，七大方法改善精益生产流程，落地真的可以解决问题
1改善精益生产流程之一清除质量检验和返工问题
要使产品品质从商品的方案设计刚开始，始终到全部商品从生产流水线上生产制造出去，至少每1个阶段的品质都能保证百分之百的确保，那么质量检验和返工的问题大自然就变成不必要之事。
因而，必须把“错误维护”的观念围绕全部加工过程，确保每这种商品只有严苛地依照恰当的方法生产加工和安裝，进而防止生产流程中将会产生的不正确。清除返工问题关键是要降低废料造成，严实凝视造成废料的各种各样问题（例如机器设备、工作员、原材料和操作步骤等），找到根本原因，随后彻底消除。
2改善精益生产流程之二清除零部件多余中移动
在按加工工艺系统化方式机构的生产车间里，零部件因此在好多个生产车间中搬来搬去，促使生产制造路线长，生产制造期长，产品成本高。
根据更改这类不科学的合理布局，把生产制造商品所规定的机器设备依照生产加工次序分配，而且保证尽量的紧凑型，那样有益于减少运送线路，清除零部件多余的挪动及不科学的原材料搬动，节省生产制造时间。
3改善精益生产流程之三杀死库存量
在精益生产公司里，库存量被觉得是最大的浪费，由于库存量会遮盖很多生产制造中的难题，还会滋生职工的可塑性，更槽糕的是要占有很多的资产。
降低库存量强有力对策是变“大批量生产、排长队供货”为“散件生产流程”。在散件生产流程中，大部分只能1个生产制造件在各工序中间流动性，全部加工过程随散件生产流程的开展而终究维持流动性。
4改善精益生产流程之四科学安排生产规划
从企业生产管理的视角讲，均衡的生产规划最能充分发挥生产制造系统软件的效率，要科学安排工作规划和工作员，防止一条工艺流程的工作中载荷一段时间过高，一段时间又过低。
5改善精益生产流程之五降低生产准备时间
降低生产准备时间通常的做法是，仔细认真地搞好启动前的任何热身运动，清除加工过程将会产生的各种各样安全隐患。
①鉴别哪些方面是本质的；什么是外在的要素；
②尽量变本质要素为外在要素；
③运用工业工程方式来改善技术性，精减全部危害生产准备的本质的、外在的要素，使高效率提升。
6改善精益生产流程之六清除关机时间
清除关机时间对保持连续生产意义重大，由于持续生产流程中，两条工艺流程中间有库存量，若设备如果产生常见故障，全部生产流水线就会偏瘫。清除关机时间最强有力的对策是全方位生产制造检修，包含常规性检修、预测性检修、保护性检修和马上检修几种基础检修方法。
7改善精益生产流程之七提升劳动者使用率
提升劳动者使用率包含2个层面，一要提升立即劳动者使用率，二是提升间接劳动者使用率。
提升立即劳动者使用率的关键所在对作业员开展交差学习培训，使1人可以承担几台设备的实际操作，使生产流水线的作业员能够融入生产流水线的一切技术工种。交差学习培训授予了职工巨大的协调能力，有利于协调性解决加工过程中的出现异常难题。
简接劳动者使用率关键是清除简接劳动者。从商品顾客价值的见解看来，库存量、检测、返工等阶段所耗费的人力资源和人力物力并不可以提升商品的使用价值，因此这种劳动者一般被觉得是简接劳动者，若清除了商品顾客价值中不可以升值的简接主题活动，那么由这种简接主题活动引起的间接费用便会明显减少，劳动者使用率也相对足以提升，有益于提升立即劳动者使用率的对策一样也可以提升简接劳动者率。
2、精益生产的建议和改善内容
精益生产的建议和改善内容
一、精益生产把问题分为三层
1、问题发生了要在现场马上解决，杜绝拖拉。
2、找出问题的根本原因并彻底根绝。
3、举一反三，找出类似问题的原因，并解决掉，以彻底杜绝类似问题。无论做哪一层的问题解决，都会碰到要如何去分析问题。
如果美国人碰到一个问题要分析原因，他们的做法通常会这样：先是收集基本数据，为了怕收集数据不全面，一律按照规范的查核表。收集完毕后，用层检表进行分类，再用关联图法或者问题树法或者要因图、流程图找出问题的原因。在这个过程中，他们可能先用脑力激荡法将原因从大范围缩减到小范围。再找几组专家在互不知情的情况下进行背对背的意见调查(Delphi法)，经过几轮的反馈最后结果逐渐收敛，得到正解。
这种思路是很严谨的，但每个问题都依照这种方式，可能问题在解决之前已经造成工厂3天的停产了。
实施精益生产管理的四个建议：
1、统一职工思想，塑造精细文化
精益生产管理作为一种企业管理方式必须是一个全员参与的过程，只有每个人都参与进精益生产管理中来，精益生产才可能真正落到实处。而培养职工的精细化意识，并落实到工作实践之中，是一个长期而复杂的过程。从这个层面讲，实行精益生产管理一定要推行一种精益求精的企业文化。不仅需要刚性制度的制约，更需要企业文化氛围的感召，要充分利用各类宣传媒体，向广大职工讲清为什么要推进精益生产管理的道理，使其认识到推进精益生产管理的现实意义与重要性，掌握和了解推行精益生产管理的工作内容和标准规范，从而减少抵触情绪与行为，达到统一思想、统一行动的目的。要通过先进典型引导，激发职工的认同感和参与热情，使广大职工真正积极行动起来，找出切合本单位、本部门实际的精益生产管理推进方式和方法，这才是精益生产管理能否取得实效的根本所在。
2、加强组织领导，健全保障机制
要想扎实有效地做好管理推进工作，企业的党政一把手必须亲自抓、主动管，自上而下的推广开来：要对本企业在推进精益生产管理工作过程中的好做法、好经验及时总结、交流，同时奖优罚劣，建立健全推进精益生产管理的激励约束机制。要注重在推进工作中的过程控制，一级考核一级，层层监督落实，保证工作得以全部落实。此外还要通过各种培训提高职工的整体素质，采取“请进来、走出去”等方式增加职工的管理知识，提高职工的操作技能，为精益生产管理的顺利实施提供保障。
3、突出实施重点，提高工作效率和实施效果
精益生产管理的目标是要“实现效益的最大化、管理的最优化”，实质上就是要在时间(T）、质量（Q）、成本（C）、服务（S）等方面得到有效的改善。要结合本企业实际情况，以制度建设为突破口，将精益生产管理的要求，融入到自身管理之中。要把企业整个业务流程的各个环节细化、标准化，用制度的形式予以固化，重点抓好制度建设、制度落实、制度检查、改进提升4个阶段工作的薄弱环节，真正做到既规范职工行为，又兼顾各个方面，促进企业整体管理水平、综合竞争实力和经济效益的提高。
4、持之以恒推进，与时俱进创新
企业推进精益生产管理是一项长期、系统、复杂、艰巨的工作，是一个不断完善、不断提高、不断发展、不断创新的过程，决不能一蹴而就，搞一锤子买卖。海尔集团的"OEC“管理模式可谓中国式精益生产管理的典范，其内涵就蕴含着持续改进管理的思想。”日事日清，日清日高“所强调的不是短期突击，不是轰轰烈烈的企业再造和管理革命，而是扎扎实实把每一天的工作做好，力求每天有所改进，长期坚持不懈。要围绕”将模糊的工作明确化，将明确的工作流程化，将流程的工作数量化，将数量的工作信息化"四个方面的工作要求，针对执行过程中出现的新问题进一步实施再分析、再完善、再总结、再提高，做到循环递进，螺旋上升，最终形成持续改进、不断创新的工作机制。
精益生产的建议和改善内容
1、领导者要以身作则
不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
总之，无论是领导者还是下属人员，人自身的不断完善。都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。
2、领导者要给部下分派任务，规定目标
有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。
相反。不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。
例如，在质量管理小组成果发表报告会上，如果领导漠不关心，那么发言者自然会觉得不起劲，提不起精神，以后工作也没有兴趣。而如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的'热情就会被激发出来。
3、不要轻视微不足道的改善活动
在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。所以，既要重视那些看来重大的改善活动，也不要轻视“小改善”。
“勿以善小而不为”，从点滴开始积累成完美。不要以为只有大改善才能称得上是改善，改善应该从小事做起，从身边做起。
改善来源于“这样做妥当吗”，来源于小小的巧思，更来源于对日常工作的关心度，“处处留心皆学问”、“一屋不扫何以扫院子”、“勿以善小而不为”等是我们应该秉承的观点。最开始的时候不要期望达到100%，一次就成功的机会只有1%，我们要不断地改进。
4、要容忍失败
领导者要容忍下属人员改善活动的失败，要认真听取改善活动失败的经过和教训。实际上，事事成功是不可能的。而失败本身就意味着需要改善。每一个失败的事例都能为我们提供改善机会和防止再度发生的构想。
失败并不重要，而重要的是不要使同样的过失再度发生。一般来说，出现了失败，当事者常常难于向上司启齿。既然部下有勇气将其失败讲出来，领导者就应对此给予赞许，并鼓励他们继续改善下去。因此，创造一种敢于说真话，敢于报告失败的环境，对于“改善”来说是极为重要的。
5、越忙，越是改善的好机会
经验表明，在那些工作比较轻闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案，并且也不会产生出水平较高的改善方案。相反，在那些工作较忙的车间里，改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案。因为“忙不过来，人手不够”，人们才会开动脑筋，想出解决办法，激发出改善设想和改善方案。
当然，也会有“太忙了，顾不上改善了”的牢骚。这只能说明，这些人的改善意识和改善欲望不够强烈。因此，他们也无法或者难以摆脱“忙不过来”的状况。而不断改善却会使人们的工作变得轻松愉快，更加有效。
6、改善要根据实际需要
实际不需要的不必改善，实际工作中不急的放在次要时间，工作中需要的立即改善。
7、抛弃僵化固定的观念
先否定现状。改善中，改变观念非常重要。不要认为这不能改那不能改，要相信“一切皆有可能”。
8、不强调理由
思考理由是退缩的开始，退缩的念头一动，可以改善的事基本上就完了。比如立即行动进行改善的人不会以“客户规定”为借口，只有不去行动的人才以“客户规定”为借口。从不可能之中，寻找解决方法。
不要说“不可能”、“做不到”，所谓“不能做到”就是智慧不足。改善无处不在。不只在工作中存在改善的空间，日常生活中也一样可以改善。例如电视好主妇节目中用可乐瓶子斜切开做汤勺容器。两个超市的大塑料购物袋可以叠成厨房围巾等。
9、人人参与
不要个人英雄，人人皆可做改善，要靠集体的智慧和努力，何况改善不分大小，在一个制造部门内，应该有至少50%的员工参与。
10、更应该重视不花大钱的改善
花钱的改善谁都会，我们需要花钱少甚至不花钱的改善，这样一方面节省了开支，同时让大家养成了严谨节约的好风气。
精益生产的建议和改善内容
一、精益生产把问题分为三层
1、问题发生了要在现场马上解决，杜绝拖拉。
2、找出问题的根本原因并彻底根绝。
3、举一反三，找出类似问题的原因，并解决掉，以彻底杜绝类似问题。无论做哪一层的问题解决，都会碰到要如何去分析问题。
如果美国人碰到一个问题要分析原因，他们的做法通常会这样：先是收集基本数据，为了怕收集数据不全面，一律按照规范的查核表。收集完毕后，用层检表进行分类，再用关联图法或者问题树法或者要因图、流程图找出问题的原因。在这个过程中，他们可能先用脑力激荡法将原因从大范围缩减到小范围。再找几组专家在互不知情的情况下进行背对背的意见调查(Delphi法)，经过几轮的反馈最后结果逐渐收敛，得到正解。
这种思路是很严谨的，但每个问题都依照这种方式，可能问题在解决之前已经造成工厂3天的停产了。
实施精益生产管理的四个建议：
1、统一职工思想，塑造精细文化
精益生产管理作为一种企业管理方式必须是一个全员参与的过程，只有每个人都参与进精益生产管理中来，精益生产才可能真正落到实处。而培养职工的精细化意识，并落实到工作实践之中，是一个长期而复杂的过程。从这个层面讲，实行精益生产管理一定要推行一种精益求精的企业文化。不仅需要刚性制度的制约，更需要企业文化氛围的感召，要充分利用各类宣传媒体，向广大职工讲清为什么要推进精益生产管理的道理，使其认识到推进精益生产管理的现实意义与重要性，掌握和了解推行精益生产管理的工作内容和标准规范，从而减少抵触情绪与行为，达到统一思想、统一行动的目的。要通过先进典型引导，激发职工的认同感和参与热情，使广大职工真正积极行动起来，找出切合本单位、本部门实际的精益生产管理推进方式和方法，这才是精益生产管理能否取得实效的根本所在。
2、加强组织领导，健全保障机制
要想扎实有效地做好管理推进工作，企业的党政一把手必须亲自抓、主动管，自上而下的推广开来：要对本企业在推进精益生产管理工作过程中的好做法、好经验及时总结、交流，同时奖优罚劣，建立健全推进精益生产管理的激励约束机制。要注重在推进工作中的过程控制，一级考核一级，层层监督落实，保证工作得以全部落实。此外还要通过各种培训提高职工的整体素质，采取“请进来、走出去”等方式增加职工的管理知识，提高职工的操作技能，为精益生产管理的顺利实施提供保障。
3、突出实施重点，提高工作效率和实施效果
精益生产管理的目标是要“实现效益的最大化、管理的最优化”，实质上就是要在时间(T）、质量（Q）、成本（C）、服务（S）等方面得到有效的改善。要结合本企业实际情况，以制度建设为突破口，将精益生产管理的要求，融入到自身管理之中。要把企业整个业务流程的各个环节细化、标准化，用制度的形式予以固化，重点抓好制度建设、制度落实、制度检查、改进提升4个阶段工作的薄弱环节，真正做到既规范职工行为，又兼顾各个方面，促进企业整体管理水平、综合竞争实力和经济效益的提高。
4、持之以恒推进，与时俱进创新
企业推进精益生产管理是一项长期、系统、复杂、艰巨的工作，是一个不断完善、不断提高、不断发展、不断创新的过程，决不能一蹴而就，搞一锤子买卖。海尔集团的"OEC“管理模式可谓中国式精益生产管理的典范，其内涵就蕴含着持续改进管理的思想。”日事日清，日清日高“所强调的不是短期突击，不是轰轰烈烈的企业再造和管理革命，而是扎扎实实把每一天的工作做好，力求每天有所改进，长期坚持不懈。要围绕”将模糊的工作明确化，将明确的工作流程化，将流程的工作数量化，将数量的工作信息化"四个方面的工作要求，针对执行过程中出现的新问题进一步实施再分析、再完善、再总结、再提高，做到循环递进，螺旋上升，最终形成持续改进、不断创新的工作机制。
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